面裂
木制品的开裂情况各异，原因也各不相同。大体上分为结构性开裂和大板件表面开裂（面裂）。工厂一般会将面裂归类为涂装缺陷，在涂装工序上找原因进行改善。其实很多时候根源还在于木材。
下面我们还是来看图10-12工厂的实际案例：
油漆面裂是指沿木纹方向发生的油漆开裂或者塌陷，如果和木纹方向无关，一般来说就属于纯粹的涂装问题，如图13，不在本文的讨论范围之内。
油漆面裂有在生产线上发现的，也有出厂没问题、在客户家中开裂的。从季节上说，夏季较少发生，高发于冬季。从地域上分，南方较少，北方更多。
如图14所示，把面裂部位的油漆打磨掉之后，我们发现原因是下面的木材开裂。此图因为木材纹理细腻，面裂看得比较清楚。如果是橡木类导管粗大的木材，面裂往往和导管混在一起，很难用肉眼辨识。
要解决面裂的问题，我们必须先从木材开裂的基本概念说起。
木材中的水分为自由水和结合水。自由水是在木材导管中和细胞间的水分，可以自由移动，结合水是细胞内的水分。原木的含水率约60%左右，其中一半左右是自由水。当干燥开始时，最先失去的是自由水，木材的尺寸和形状都不受影响。当自然干燥到纤维饱和点之后，含水率大致在25%-30%，此时木材开始失去结合水，带来细胞壁的结构和尺寸的变化，引起木材的尺寸收缩。含水率从30%干燥到10%，木材的体积平均要收缩7%左右。
当木材失去水分收缩时，因为径向、弦向、轴向（长度）收缩速度不一致，就会造成开裂。开裂一定是沿着木材的径向，从树心向树的表面方向开裂。即使原木被切割成板材，开裂的方向依然不变。
木材的细胞壁和导管是开放的结构，遇潮吸水，干燥时则失水，表面失水过量或者过快时，则会引起面裂。刚刚被刨铣出来的木材表面，就像新鲜的面团一样，失水的速度非常快。如果没有及时保护，很容易引起微小的面裂。面裂的最大麻烦就是在白胚阶段很难被发现，尤其是橡木的面裂。这样的面裂就会导致后面涂装缺陷。
也就是说，白胚的面裂主要产生于机械加工过程中。产生原因主要有：
a．车间湿度过低，尤其在冬季，经常不到20%。如此干燥的环境会加速白胚表面的水分挥发；
b. 白胚在机械加工阶段时间太长。尤其对于生产管理不完善的工厂，缺乏产品进度跟踪和预警。白胚暴露在空气中的时间越长，就越增加面裂的风险。
以上问题都有比较成熟的解决方案，有条件的工厂，尤其是北方工厂，可以在车间加装喷雾装置，保持车间的湿度在合理水平，避免白胚的过分失水。
即使没有条件做加湿管线，也可以在每天下班后将白胚半成品用缠绕膜密封，来减少水分丧失，这也是简单易行且行之有效的办法。
从生产模式来讲，最好将分散的单机作业改造成流水线模式，提高生产效率，缩短加工时间。并使工期更加可控，避免车间里有被遗忘的订单或者产品。
开裂和变形
此处的开裂是指木材的结构开裂，已经影响到产品的强度和使用。开裂和变形虽然表现不同，但问题的根源都是一样的，那就是木材的内应力。还是先从具体的案例入手来分析：
前面已经分析过，木材在膨胀和收缩时，在各个方向上速度并不一致，这是造成开裂和变形的原因。同时，树木在生长和干燥过程中都会产生内应力，如果应力没有得到良好的平衡和释放，应力本身就会造成木材的变形和开裂。
图21的案例还有一个具体的原因。工厂对拼板工艺不了解，没有按规范把拼条宽度控制在10cm之内，直接将20-30cm的板材做拼板。控制板条宽度的原因就是避免单片材料内应力过大，过宽的板材产生的应力太大无法被拼板所平衡，将导致严重开裂。另外一个常常被忽视的规范，就是拼板板条含水率之差必须在2%之内，超范围之后会很容易导致拼条下陷，并大大增加以后开裂的风险。
很多企业其实完全没有内应力的概念，更不用谈检测和控制。内应力的检测方法并不复杂，正规企业一般使用下面的办法快速检测：
如果检测后发现材料存在内应力不平衡，一般的处理办法是二次干燥。将木材重新进窑烘干2-3天，在降低含水率的同时，让木材的内应力得以释放。除了传统的蒸汽窑，目前最新的隧道式微波干燥窑非常适合木材的快速二次干燥，能够大大节约二次干燥的时间，提高企业的生产效率。
在机械加工完成之后，上涂装线之前，最好能让白胚有24小时以上的养生时间。在控制湿度的养生房内，让白胚有充分的时间和环境湿度平衡，并释放内部应力。对木材造型改变较大的大型工件更是如此。这样会大大降低后期成品变形开裂的几率。
总结
黄变、开裂和变形，与其说是技术问题，不如说是管理问题。这些都是做木制品加工非常基础的工艺问题，也都有成熟答案。对于起步较早的中国家具出口企业来讲，这些都是早期阶段解决过的问题。最近几年，中国的内销市场蓬勃发展，旺盛的需求催生了大批的中小企业。他们缺乏专业人才和生产经验，这也是一些基础的品质问题又重新成为行业烦恼的原因。对木制品加工行业而言，知易行难，只有下定决心一步步建立品质控制体系，不断提高精益生产水准，才能把企业的未来建立在坚实的基础之上，在这个传统行业中笑到最后。
