1、薄板分层产生原因及控制措施
产生原因：
分层是指刨花板因缺胶或胶合不良造成的胶结面分离现象。分层是薄板生产中常见的缺陷之一，其主要原因有以下几点。
1）板坯含水率过高。由于连续压机中的板坯是连续移动的，热压过程中产生的蒸汽只能从板坯两侧排出。如果板坯含水率过高，热压时板材芯层将产生大量蒸汽，增加了板坯排气的难度，易造成分层。
2）胶黏剂固化不良。胶黏剂固化度低或者固化时间长、施胶量太少或施胶不均匀、固化剂不足或固化剂过量等都会导致胶黏剂固化不良，易分层。
3）热压工艺不合理。热压温度过低，热压速度过快，导致板坯中间部分胶黏剂不能完全固化，板材产生分层现象。
控制措施：
1）控制板坯含水率。生产薄板时需要较低的刨花含水率，干燥后刨花含水率控制在2.0%～3.0%为宜， 施胶后控制表层刨花含水率为12.5%～13.5%，芯层6.5%～7.0%。
2）调整施胶配方。刨花的施胶量必须得到精准的控制，施胶量过小，薄板胶合强度达不到要求，施胶量过大，容易产生分层。此外，调整固化剂的添加量，以及加入适量尿素，有助于提高薄板胶合强度。
3）合理设定热压工艺。适当提高预压机的工作压力，促进板坯空气的排出。关注板坯含水率波动情况， 板坯含水率高时，适当减少施胶量或刨花板表层胶黏剂的加水量，并大幅度降低热压速度，相应降低热压温度和热压压力。
2、薄板表面粗刨花产生原因及控制措施
产生原因：
1）打磨机筛网破裂，致使过大刨花直接进入表层料仓。
2）铺装机内振动筛网脱落或局部损坏撕裂。
3）表层气流铺装机风机功率参数设置不当，导致表层刨花铺装不均匀。
控制措施：
1）检查打磨机筛网，筛网破损应及时更换；筛网网孔大小是否合适，不合适时要更换筛网。
2）检查铺装机内的振动筛网，如有破损应及时更换，筛网位置和网孔大小要合适，不合适时要更换筛网。
3）表层气流铺装机应处于正常工作状态，保持铺装气流流畅无阻。
