1、薄板表面压痕产生原因及控制措施
产生原因：
表面压痕表现在砂光后板面出现凹坑现象，主要由于刨花板生产线铺装运输带、预压网带或压机钢带上粘有残余刨花等杂物未及时发现并清除，使之与板坯表面接触后将局部表层刨花挤压形成凹坑，经热压制板后凹坑无法填满留下表面压痕。此外，压机钢带下夹杂异物造成钢带局部不平整等也会造成表面压痕。
控制措施：
定期清洁维护连续压机钢带清洁刷，适量使用钢带脱膜剂，保持钢带表面清洁润滑。生产过程中加强对铺装运输带、预压网带、压机钢带巡检，发现表面粘有异物应及时清除。当钢带下夹杂异物造成钢带局部不平整时，使用专业维修工具碾压钢带使其恢复平整状态。
2、薄板表面斑纹产生原因及控制措施
产生原因：
胶斑主要是表层刨花结团或胶块混入板坯中经热压而成。表层刨花施胶不均，施胶刨花运输机和铺装机等位置残存胶块落入板坯，均会造成胶斑。
粉尘斑主要是表层刨花或树皮纤维团粘附铺装机内壁和振动筛网等位置，提前固化并脱落至板坯表面，经热压后形成粉尘斑。
黑斑主要是原料中树皮含量过大，经热压成板后造成板面色差和黑斑。
控制措施：
薄板所用原料应尽可能减少树皮的掺入量。生产企业可以通过木材剥皮设备和树皮分选设备，减小树皮对薄板质量的影响。此外，生产过程中应保持拌胶机冷却系统运行良好，并定期清理拌胶机、施胶刨花运输机和铺装机振动筛网等设备，减少胶斑、粉尘斑和黑斑等产品表面质量缺陷。
3、薄板沙漏产生原因及控制措施
产生原因：
刨花板定厚砂光时，依据成品目标厚度和多数毛板的厚度确定基本砂光量。当毛板砂光余量过小时，为保证成品符合厚度偏差标准要求，只能减少毛板砂光量， 容易导致板面漏砂；当毛板厚度偏差过大时，厚度大的位置容易因砂光量过大而出现板面大刨花，厚度小的位置因砂光量过小而出现漏砂现象。薄板漏砂主要原因包括板坯铺装不均匀，刨花含水率不稳定导致板坯重量波动大，生产速度快热压工艺调整不及时，砂光量调整不到位等。
控制措施：
稳定控制刨花干燥含水率，并确保板坯铺装均匀性达到生产工艺要求，当板坯重量波动时及时调整铺装设备和热压工艺参数，保证毛板厚度范围及偏差符合产品质量要求。砂光前抽样测量毛板厚度，确定砂光工艺参数，并根据砂光机电流波动调整进料速度，在标准偏差范围内对厚度进行适当调整，保证砂光质量。
