1、甲醛释放量超标的原因及控制措施
产生原因：
1）胶黏剂甲醛含量高。薄板所用脲醛树脂胶黏剂中游离甲醛含量越高，板坯中甲醛含量就越高，成品释放的甲醛也就越多。
2）刨花施胶量过大。薄板密度高于厚板，即单位体积内有更多的刨花，也增大了单位体积内胶黏剂的用量。随着施胶量增加，板材甲醛释放也增多。
3）热压工艺不合理。薄板热压时放出的游离甲醛一般取决于热压温度和热压时间。热压温度越高，成品中的游离甲醛越少，热压时间越短，成品中的游离甲醛越多。若板坯含水率高，成品中的游离甲醛也多。
控制措施：
1）改进胶黏剂合成工艺。通过降低甲醛与尿素物质量之比、制胶中增加尿素的投料次数、加入甲醛捕捉剂等措施，减少脲醛树脂胶黏剂中游离甲醛的释放量。
2）调整刨花施胶量。施胶量的参数设定要综合考虑甲醛释放量、力学性能和生产成本三者之间的关系。
3）使用降醛添加剂。胶黏剂调制过程中加入一些具有甲醛捕捉功能的添加剂，如加入尿素、氨等，使之在热压过程中与游离甲醛分子反应。
4）调整热压工艺参数。为了降低薄板中的游离甲醛，可适当降低板坯含水率和提高热压温度，延长热压时间。
5）后期养生堆放。薄板冷却堆放时，板内脲醛树脂仍会继续反应，使得板材内游离甲醛含量降低，一般堆放养生时间48 h以上较为适宜。
2、静曲强度不合格原因及控制措施
产生原因：
静曲强度是表示刨花板抵抗外力而不破坏的最大能力。薄板静曲强度低，主要是由于原材料质量、生产工艺控制不当导致的。
1）刨花形态不好。一般来说，薄刨花比厚刨花生产的刨花板静曲强度大，但是过薄的刨花容易破裂，影响静曲强度等性能。木片含水率太低导致切削阻力增大产生过多碎料，刨片机伸刀量和刀门间隙设置不合理，刨花干燥后含水率过低，运输过程中破碎等对刨花形态有一定影响。
2）板坯结构不合理。静曲强度与刨花板表层最高密度呈线性相关，表层密度越大，则静曲强度越高[2]。薄板表层刨花用量比例大，而表层刨花中纤维已被破坏，其强度较差，所以表层刨花比例设定过大，将影响板材静曲强度。
3）施胶效果较差。由于薄板表层料的比表面积大， 吸湿能力强，因此生产时需要足够的施胶量，而且要求胶黏剂施胶均匀，相反则影响静曲强度。
改进措施：
1）控制刨花形态。木材原料应在原料堆场气干一段时间，控制木片含水率在40%～60%范围内再用于制备刨花。刨片工序应根据刨花形态，调整刨片机伸刀量和刀门间隙。干燥工序应确保刨花干燥出口含水率稳定在工艺要求范围内。
2）调整铺装工艺。增加薄板刨花堆积密度，使单位体积内有更多的刨花承受作用力，并适当减少表层细刨花比例，增加芯层粗刨花比例，从而使板材承受弯曲应力上升，提高板材静曲强度。
3）提高施胶效果。适当增加表层刨花施胶量，并改善喷胶的雾化程度，从而提高施胶均匀性。同时，通过调胶系统调节表层胶加水量或是增加板面增湿喷淋系统来提高表层刨花含水率，使表层刨花易于塑化，提高薄板表面密度。
4）调整热压工艺。提高热压温度，可以使胶黏剂迅速固化，增加胶黏剂流动性和分布均匀性，提高生产效率和产品质量。提高热压压力，尤其是提高热压初始最高压力，可以使板材表芯层密度梯度增加、静曲强度提高。
