在车间的自动化、智能化水平领先同行后，家具制造工厂，尤其是经常被冠以“智能制造”、“工业4.0”标签的头部定制家具工厂，近几年默默补齐工业4.0之前的生产制造基础，大力推行精益生产。
据悉，推行精益生产的有顾家、联邦、欧派、索菲亚、尚品宅配、伊百丽、仁豪、格调、松堡王国、柏森等家具企业，更有深圳家具行业协会、深圳家具制造工程研究院这样的第三方平台。
头部家具制造工厂掀起“精益”风。
在行业低速增长的大环境下，精益生产被看成是一条家具制造企业无法回避的“自我救赎之路”。
1、精益生产的行业背景
近几年，在家具制造圈子，大家谈论精益多过谈工业4.0、智能化、机器代人。
中国家具人作为一群好学的学生，学习的对象从工业4.0的代表德国，到精益生产的代表日本，这中间变化的原因在于家具人发现，要想实现工业4.0，就得通过精益先做好工业1.0,工业2.0,工业3.0,而据行业专家介绍，大部分家具制造企业的管理水平还没有达到上世纪二十年代福特汽车的管理水平，可以说都需要在品质和效率上补课。
除了这些年的不断学习、内省，家具人学习精益的原因还在于外部压力。一是外界经济大环境增速、行业增速放缓，企业经营面临订单下降、成本上升、利润下降的挑战；二是审美时代、品质时代到来，外部用户对于品质的需求越来越高。这个时候，如何通过不花钱，或者少花钱来提升经营效益，成为家具制造企业的经营诉求。
2、消除一切可能的浪费
精益生产，是美国麻省理工学院专家对日本“丰田生产方式”的赞誉之称。
精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
精益生产被誉为是当前工业界最佳的一种生产体系和方式，在1980年前后被国内制造业引进，并在家电、汽车等行业率先实行，帮助这些行业实现了一次又一次的升级。
精益的宗旨是“要企业不断地消除浪费、获得更多利润产出”。
作为资源小国，日本擅长对资源的高利用，“精益生产”、超级整理术，用有限的资源实现最大的效益产出、价值创造，在各项产品都趋于饱和的今天，他们的这种思维影响着中国制造业，也影响着当下不少消费者的生活方式。
身处行业品牌多、消费者品牌少、大行业小企业的家具制造业，家具制造各个环节的浪费现象严重，“精益”恰能对症下药改善家具制造多年的沉疴。
3、标准化、稳定化
聘请“外脑”推行精益生产，是大多数家具制造企业的选择。
一般“外脑”都会给企业制定循序渐进的长期计划，帮助企业建立精益的标准化和稳定化。
所谓标准化，即从无序到规范的过程，让每个环节都能有效管理、便于执行、可以追踪。
好的标准化必须具备三个基本条件：可复制、可重复、可定时。
稳定化是将无序或者不可控、波动较大的状态变成影响较小、可控、有序的状态，主要包括人员的稳定、设备的稳定、品质的稳定、物料的稳定和管理的稳定。
标准化、稳定化之所以难，主要在于精益生产的主体——“人”。
作为劳动密集型行业，家具企业的车间作业人员流动率很高，有的企业几乎一年换血一次。在这种情况下，精益尚不能被掌握，就失去了主体，企业需要花大量的人力、物力重复做精益的推行工作。再加上精益需要长期坚持，部分管理者可能会追求短期的管理效益，而使得精益变味、流产。
精益生产是一项长期的建设工作，推行精益的家具制造企业有的取得了一定的成效，有的则由于重重的困难而放弃。
对于家具老板和核心管理者来说，理解精益、应用精益重要，耐性、定力、坚持更重要。精益手法和工具重要，让精益成为一种习惯、一种文化更重要。
